葉先生返回頂部
傳統制造模式逐漸被打破，如何實現智能制造升級，成為行業面臨的新挑戰。
汽車零部件企業在智能制造升級方面通常存在一些共性挑戰：
l 生產管理面臨新的挑戰
原材料的采購周期長，主機廠需求變更，使得計劃管理難度加大，交付周期要求越來越短，同時面臨生產過程信息不透明、過程追溯能力不足等挑戰。
l 產品結構多，倉儲管理復雜
新能源、智能汽車對傳統汽車的顛覆性，使得70%以上的傳統零部件面臨重構；零部件企業的物料種類繁多，型號復雜；倉儲數據及時性及準確性不足；大量紙質單據的傳遞和簽審存在浪費。
l 質量管控與提升越來越難
質量標準不統一、工藝控制難；原材料質量不穩定；質量數據的采集及分析能力不足。
l 客戶不斷提高的審查要求
隨著整車客戶逐步增加，現場審核頻率越來越高；整車廠對供應商原物料、過程管控、質量管理等相關要求逐步提升，傳統管理方式已無法滿足客戶要求。
這些問題使得企業在生產管理方面失去了優勢，企業亟需通過數字化技術和標準化流程來提高管理水平，以期在白熱化的競爭中持續保持領先優勢。
正業玖坤以沉淀多年的科技創新能力
聚焦汽車零部件行業
為企業智慧工廠和數字化轉型升級
提供綜合的平臺化支持
從生產到產品和服務的交付
正業玖坤汽車零部件行業解決方案
通過實施全過程質量管控追溯
并持續優化供應鏈協同體系
為企業客戶提供
數據統一、信息貫通、業務協同的
制造運營管理中臺
助力制造業智能工廠建設及數字化轉型升級
汽配行業典型案例介紹
客戶名稱：瑞立集團有限公司
項目名稱：新能源汽車電控制動系統智能制造新模式應用項目（國家級）
一、項目背景與目標
瑞立集團是國內汽車零部件的頭部生產企業，也是中國最大的商用車氣制動系統集成商，于2018年承接了國家工信部的新能源汽車電控制動系統智能制造新模式應用項目。項目的核心目標在于通過引入先進的智能制造技術，實現生產過程的數字化、網絡化和智能化，以提升生產效率、保證產品質量，并降低運營成本。
二、數字化工廠建設
為了實現這一目標，瑞立集團與正業玖坤合作，共同打造了一座基于CPS信息物理平臺的數字化工廠。這座工廠以精細化現場管理、自動化裝備制造、信息化生產過程和管理智能化為目標，通過采用RFID二維碼技術進行數據采集，建立了以ERP和MES為核心的大數據平臺和車間級工業網絡。這一平臺不僅能夠實時采集和分析生產系統數據，實現自動制造執行和智能倉儲物流，還能夠對能效進行管理和集成PLM產品全生命周期管理系統,運用物聯網技術的互聯互通，實現了瑞立集團全價值鏈數字化管控。
三、智能制造應用
在壓鑄車間、機加車間、裝配車間，采用了數字化建模與仿真，工藝仿真分析，智能化設計管控；生產制造過程，通過建設智能壓鑄島，線邊立體庫，AGV自動上料及送料，自動化打碼掃描，實現了智能加工和管控。
在總裝車間，應用了線邊立體庫，AGV自動上下料，自動化配送，智能防錯裝配生產線，機器視覺的產品測量與缺陷分析分析，以及AGV智能調度等系統的應用，實現了智能裝配和管控。其中如機加毛坯入立庫，產線無料自動通過MES調度立庫出庫毛坯配送至產線，成品自動下料送至清洗車間，實現生產車間全程無人狀態，為機加自動化車間27條產線節約上百人員。
最后，在生產過程，平臺實現對質量數據SPC質檢分析，異常報警處理，實現可定制質量管理計劃監督現場是否按計劃執行，從而提升產品質量，也實現了通過在CPS平臺上建立SCADA系統對全廠超過百臺的生產設備進行實時數據采集、預警及分析處理。
四、成果與影響
項目實施后，
產品研發周期縮短46.5%，
設計數字化率達到100%，
生產效率提升39.8%，
關鍵工序數控化率100%，
產品不合格率降低36.1%，
運營成本降低37.8%，
生產能耗降低29.5%，
同時建立了一支智能制造團隊隊伍，
并為同行業帶來智能制造新模式示范，
推動汽車零部件制造業向高水平和高質量發展。
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